Wann ist ein EMPB Pflicht? Die 9 Auslöser im Überblick

„Muss ich für diese Änderung wirklich neu bemustern?" — das ist die Frage, die in der Werkstatt am häufigsten falsch beantwortet wird. Ein EMPB ist eben nicht nur bei einem neuen Teil Pflicht. Er wird immer dann fällig, wenn einer von neun konkreten Auslösern zutrifft. Und die meisten davon haben nichts mit Neuteilen zu tun, sondern mit Änderungen an einem längst laufenden Teil. Diese 9 Auslöser sind kein ausgedachtes Listicle — sie decken sich mit den festen Ankreuzgründen aus PPAP und der Auslösematrix des VDA Band 2.

Kurz vorweg — wann ist ein EMPB überhaupt Pflicht?

Ein Erstmusterprüfbericht ist kein Selbstzweck. Er ist der Nachweis, dass ein Teil so gefertigt wird, wie der Kunde es bestellt hat — bevor die Serie anläuft. Die eigentliche Frage lautet deshalb nicht „ist ein EMPB gut", sondern: Löst mein konkreter Fall eine Bemusterung aus?

Wichtig gleich vorweg: Die „Pflicht" ergibt sich nicht aus der Norm allein. Sie ergibt sich aus deinem Kundenvertrag und den kundenspezifischen Anforderungen (CSR) in Verbindung mit den definierten Auslösern. Je nach Kunde läuft die Erstbemusterung dabei nach VDA Band 2 (PPF-Verfahren) oder nach AIAG PPAP — die Fachliteratur nennt beide Systematiken ausdrücklich nebeneinander (babtec, QM-Wissen Erstmusterprüfbericht). Die Auslöser sind in beiden weitgehend deckungsgleich.

Wenn du es eilig hast — hier sind die 9 Auslöser als kompakte Checkliste. Trifft einer zu, ist ein EMPB im Regelfall fällig:

1. Neuteil — ein Teil geht erstmals an diesen Kunden in Serie.
2. Technische/konstruktive Änderung — neuer Zeichnungsindex, geänderte Toleranz oder Spezifikation.
3. Werkstoff- oder Materialänderung — anderer Werkstoff, andere Beschichtung, andere Konstruktion.
4. Neue, geänderte oder verlagerte Werkzeuge — Neuwerkzeug, Ersatz, Überholung oder Werkzeug-Transfer.
5. Änderung des Fertigungsverfahrens/-prozesses — neue Maschine, geänderte Prozessfolge, anderes Fügeverfahren.
6. Verlagerung oder zusätzlicher Fertigungsort — Umzug der Linie oder ein zweiter Standort.
7. Wechsel des Unterlieferanten / der Materialquelle — neuer Vorlieferant für Guss, Zukaufteil oder Beschichtung.
8. Produktionsunterbrechung — das Werkzeug lag lange still (PPAP: länger als 12 Monate).
9. Kundenforderung / Nachbemusterung — Requalifizierung nach Reklamation oder auf Anforderung.

Ein Hinweis zur Sprache, weil das oft vermischt wird: Dieser Artikel beschreibt eine an den VDA Band 2 (6. Auflage, April 2020) und PPAP angelehnte Auslöser-Logik. „An VDA Band 2 angelehnt" heißt: die Systematik folgt der Norm, ist aber kein Ersatz für den Originaltext oder eine Zertifizierung. Was im Einzelfall gilt, steht in deinem CSR.

Woher die „9" kommt — Auslösematrix und PSW

Die Zahl 9 ist nicht gegriffen. Sie hat zwei belegbare Wurzeln.

VDA Band 2 führt die Anlässe strukturell in Kapitel 3 („Auslöser des PPF-Verfahrens") und in der zugehörigen Auslösematrix (Anlage 8). Diese Matrix definiert, für welche Änderungen an Produkt und/oder Produktionsprozess der Kunde zu informieren ist — und zwar bevor die Änderung umgesetzt wird (bestätigt u. a. über TQM und Kontor-Gruppe). Das ist der Kern, den viele überlesen: Die Auslösematrix ist ein Melde- und Informationsmechanismus vor der Umsetzung, kein Formular, das man nach einem Fehler ausfüllt.

AIAG PPAP löst dasselbe über das Formblatt Part Submission Warrant (PSW). Dort gibt es das Feld „Reason for Submission" mit zehn Ankreuzgründen — Initial Submission, Engineering Change, Tooling (Transfer/Replacement/Refurbishment/Additional), Correction of Discrepancy, Tooling Inactive > 1 year, Change to Optional Construction or Material, Sub-Supplier or Material Source Change, Change in Part Processing, Parts Produced at Additional Location, und Other. Zieht man das unspezifische „Other" (Sonstiges) ab, bleiben exakt neun konkrete Auslöser übrig (Feldliste u. a. dokumentiert bei InspectionXpert).

Die 9 Auslöser im Detail

Für jeden Auslöser hier eine konkrete Werkstatt-Situation — damit du deinen Fall wiedererkennst, statt eine abstrakte Definition auf dich anwenden zu müssen.

1. Neuteil / erstmalige Serienlieferung

Der klassische Fall: Ein Teil geht zum ersten Mal an diesen Kunden in Serie. Auch ein Teil, das du technisch längst fertigst, ist ein „Neuteil", wenn es an einen neuen Kunden geht — die Freigabe ist kundenbezogen, nicht teilebezogen. Neuteile werden in der deutschen QM-Praxis durchgängig als erster Anlass genannt (u. a. Kontor-Gruppe, smct-management).

2. Technische oder konstruktive Änderung

Der Kunde schickt eine neue Zeichnungsrevision. Eine Toleranz wird von ±0,1 auf ±0,05 verschärft, eine Bohrung wandert, eine Passung ändert sich von H8 auf H7. Sobald sich die spezifizierte Geometrie oder Funktion ändert, ist das ein Auslöser (PSW: „Engineering Change"). Was genau als meldepflichtige Änderung gilt, hängt an der kundenspezifischen Auslösematrix — nicht jede Redaktions-Korrektur an einer Zeichnung ist automatisch EMPB-pflichtig.

3. Werkstoff- oder Materialänderung

Du wechselst von 11SMn30 auf 1.4305, änderst eine Beschichtung oder beziehst das Rohteil aus einer anderen Konstruktion. Das PSW führt das als „Change to Optional Construction or Material". In der Praxis fällt hierunter auch der Wechsel der Werkstoff-Charge auf eine andere Herkunft, wenn der Kunde das in seinem CSR so definiert hat.

4. Neue, geänderte oder verlagerte Werkzeuge

Ein neues Spritzwerkzeug, eine überholte Kavität, ein Ersatzwerkzeug nach Bruch oder ein Werkzeug-Transfer an einen anderen Standort. Das PSW ist hier besonders ausdifferenziert: Transfer, Replacement, Refurbishment oder Additional. Merke dir das als Faustregel — sobald das Werkzeug ein anderes ist als das freigegebene, ist die Frage nach der Neubemusterung berechtigt.

5. Änderung des Fertigungsverfahrens oder -prozesses

Neue Maschine, geänderte Prozessfolge, ein anderes Fügeverfahren — zum Beispiel Kleben statt Schrauben, oder Laserschweißen statt WIG. Das PSW nennt das „Change in Part Processing". Auch wenn das Teil am Ende maßlich identisch aussieht: Ein geänderter Prozess kann das Verhalten unter Last verändern, und genau deshalb will der Kunde den Nachweis.

6. Verlagerung oder zusätzlicher Fertigungsort

Die Linie zieht in eine andere Halle, ein Fertigungsschritt wird ausgelagert, oder du fährst dasselbe Teil parallel an einem zweiten Standort. „Parts Produced at Additional Location" ist im PSW ein eigener Grund — und in der deutschen Praxis ausdrücklich als eigenständiger Anlass geführt (Kontor-Gruppe).

7. Wechsel des Unterlieferanten oder der Materialquelle

Ein neuer Vorlieferant für den Guss-Rohling, ein anderer Beschichter, eine andere Materialquelle. „Sub-Supplier or Material Source Change" — dieser Auslöser wird in der Werkstatt gern übersehen, weil sich am eigenen Prozess scheinbar nichts ändert. Aber die Kette dahinter ist eine andere, und der Kunde will das wissen, bevor das erste Teil aus der neuen Quelle in seiner Montage landet.

8. Produktionsunterbrechung (länger als ~12 Monate)

Ein Werkzeug lag lange still, das Teil wurde eine Zeit lang nicht abgerufen. Beim PPAP ist die Regel klar definiert: „Tooling Inactive > 1 year" — ab zwölf Monaten Stillstand ist im Regelfall eine Neuvorlage erforderlich (InspectionXpert).

9. Kundenforderung / Nachbemusterung nach Reklamation

Nach einem Fehler, einer 8D-Bearbeitung oder einer abgelaufenen Sonderfreigabe fordert der Kunde eine Requalifizierung. Das PSW nennt das „Correction of Discrepancy" — die Fachliteratur beschreibt die Wiederholung der Bemusterung bei erkannten Fehlern als eigenen Anlass (babtec). Das ist auch der Übergang zum Thema Ablehnung: Wenn ein Erstmuster nicht freigegeben wird, folgt fast immer eine Nachbemusterung. Wie du dabei sauber vorgehst, steht in EMPB abgelehnt vom Kunden — was tun?.

Zur Übersicht die neun Auslöser mit ihrer Entsprechung in beiden Systematiken:

Auf der VDA-Seite entsprechen diese neun Punkte den Vorlagegründen des PPF-Deckblatts und den Zeilen der Auslösematrix (Anlage 8). Wer die beiden Systematiken direkt gegenüberstellen will, findet den Überblick in EMPB, PPAP und FAIR — Was ist der Unterschied?.

Der teure Denkfehler — „das ist doch nur eine Kleinigkeit"

Aus Erfahrung: Die meisten unangemeldeten Änderungen fliegen nicht bei der Umsetzung auf, sondern erst bei der Reklamation. Der Prozessplaner tauscht einen Vorlieferanten, weil der günstiger ist. Die Fertigung stellt eine Maschine um, weil die alte in Wartung ist. Beides fühlt sich wie eine interne Kleinigkeit an — und beides ist ein Auslöser aus der Liste oben. (Das ist eine Praxis-Einschätzung, keine Statistik; belastbar sind die Auslöser selbst, nicht die Häufigkeitsverteilung.)

Genau dafür ist die Auslösematrix da: Sie verlagert die Entscheidung „ist das meldepflichtig?" weg vom Bauchgefühl hin zu einer festen Liste. Im Zweifel gilt die einfachste Regel der Welt — fragen und melden, nicht selbst entscheiden. Ein kurzer Anruf beim SQE des Kunden kostet zehn Minuten. Eine übersehene Meldung kostet eine Sperrung im Wareneingang.

Und die Folgen einer unterlassenen Bemusterung sind keine abstrakte Drohung, aber auch kein „VDA-Bußgeld" — die Norm verhängt keine Strafen. Es ist ein Vertragsrisiko: Rückweisung der Lieferung, Sortierkosten, im schlimmsten Fall Regress nach den Bedingungen im CSR. Was konkret droht, steht in deinem Kundenvertrag, nicht im VDA Band 2.

„Muss ich?" — der 30-Sekunden-Entscheidungsweg

Wenn du vor einer konkreten Situation stehst, arbeite diese vier Schritte der Reihe nach ab:

1. Trifft einer der 9 Auslöser zu? Nein → im Regelfall keine Bemusterung. Ja → weiter.
2. Was sagt der CSR / Kundenvertrag? Der Kunde kann Auslöser enger fassen (z. B. Frist bei Produktionspause) oder zusätzliche definieren. Der CSR schlägt die Norm.
3. Melde ich vorab? Auslösematrix heißt: Kunde vor der Umsetzung informieren und die Freigabe abwarten — nicht nachträglich rechtfertigen.
4. Wie viel lege ich vor? Das ist eine andere Frage als „muss ich?" — dazu gleich.

Die Trennung ist wichtig, weil in der Praxis beides durcheinandergeht. „Muss ich bemustern?" ist eine Ja/Nein-Frage an die Auslöser. „Was schicke ich dem Kunden?" ist eine Umfangsfrage, die heute projektspezifisch (früher über die Stufe) beantwortet wird. Wer die beiden vermischt, liefert entweder zu viel Papier oder übersieht, dass überhaupt eine Bemusterung fällig war.

Ändert die neue VDA-Auflage die Auslöser?

Kurze Antwort: nein, nicht die Auslöser selbst. Die 7. Auflage des VDA Band 2 liegt seit Januar 2026 vor — allerdings als Gelbband, also als Entwurf zur Kommentierung. Verbindlich bleibt bis auf Weiteres die 6. Auflage (April 2020). Solange kein Rotband final freigegeben ist, gilt der bisherige Stand.

Was sich mit der neuen Auflage voraussichtlich ändert, ist nicht die Frage ob du bemusterst, sondern wie viel du vorlegst — der Ansatz wird stärker risikobasiert (das ist die Linie, die schon 2020 mit dem Wegfall der Vorlagestufen begonnen hat). Die neun Auslöser bleiben davon unberührt: Ein Werkzeugwechsel bleibt ein Werkzeugwechsel, ein Standortumzug bleibt ein Standortumzug. Diese Einordnung ist eine Interpretation der Änderungslogik, keine wörtliche Norm-Zitierung. Den ganzen Überblick zur neuen Auflage gibt es in VDA Band 2 in 7. Auflage (2026): Was ändert sich?.

Fazit

Ein EMPB ist selten wegen eines neuen Teils Pflicht — meistens wegen einer Änderung an einem laufenden Teil: Werkzeug, Material, Standort, Unterlieferant, Prozess. Die neun Auslöser sind belastbar, weil sie sich mit den festen PPAP-Ankreuzgründen und der VDA-Auslösematrix (Kapitel 3 / Anlage 8) decken. Wer sie kennt, muss nicht mehr raten.

Drei Dinge zum Mitnehmen: Erstens — im Zweifel melden, nicht selbst entscheiden. Die Auslösematrix ist genau dafür da, und sie meldet vor der Umsetzung. Zweitens — der CSR schlägt die Norm. Die „12 Monate" bei der Produktionspause sind eine PPAP-Regel, dein Kunde kann Fristen und Auslöser anders definieren. Drittens — OB bemustern und WIE VIEL vorlegen sind zwei Fragen. Die Auslöser beantworten nur die erste.

Wenn dann feststeht, dass ein EMPB fällig ist, beginnt die eigentliche Fleißarbeit: jedes Maß aus der Zeichnung in die Prüfliste tippen und ballonieren. Genau diesen Teil kann man heute automatisieren — wie eine KI eine technische Zeichnung liest und die Maßliste selbst erstellt, spart den größten Zeitblock beim EMPB.